塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二模具方面：
（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
標籤: 塑膠射出廠
塑膠熔點與熱變形溫度的差異? 一般圖面上產品耐熱溫度指的是熱變形溫度嗎?
塑膠熔點可以簡單地理解成指塑膠開始融化時的溫度，注塑時的溫度才是整個塑膠融溶並具有一定的加工流動性時的溫度，這個溫度要高於熔點而低於分解點。（注：結晶性塑料和非結晶型塑料在這個問題上的表述略有差異。）
熱變形溫度是塑膠在一定的壓力下開始產生一定的變形時的溫度，這個與熔點沒有直接的對應關係。熔點高不一定熱變形溫度就高。
通常講的耐熱溫度有兩種解讀，一個就是短時的熱變形溫度，一個是能長期工作的最高溫度，這兩個概念也不一樣，差別很大，前者表達的是熱力學性能，後者表達的是材料抗熱氧老化能力。比如PA-6T耐溫255±5℃，這個溫度就是指熱變形溫度，而它的長期使用溫度不超過200度。
塑膠成型射出壓力與速度的關係塑膠成型過程中速度約塊壓力越大，注塑壓力越大速度是如何變化的？
有人知道甚麼是塑膠射出嗎?感覺很有趣想要了解一下
射出成型 （Injection moulding）是一種生產由熱塑性塑膠或熱固性塑膠所構成的部件的過程。射出成型就是將塑膠(一般為粒料)在射出成型機的料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時．在柱塞或螺杆加壓下，熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啟模具即得製品。這種成型方法是一種間歇操作過程。它包括兩個主要部分，一個注射裝置和夾緊裝置。射出機中的模具可以固定在水平或垂直位置。大多數機器是水平方向的，但垂直機器用於一些特殊應用，此過程類似鑄造，材料被注入到一個被加熱的桶，混合(由固態熔化成粘稠的液態)後被擠進鑄模。材料可以在鑄模(型腔)中冷卻和凝固成鑄模的形狀。通常是由工業設計者或者工程師完成產品設計，射出用鑄模是由鑄模製造者（或工具(模具)製造者）所製造，通常是以鋼或鋁一類的金屬製成，而所期望的部件的外形特徵由精密機械加工而成的型腔來形成。射出成型廣泛用於製造各種零部件(絕大部分的塑膠製品)，從汽車的最小的部分到汽車的車身面板。
塑膠射出成型工人自動和其他有什麼區別?有點好奇，我爸爸剛好是在做塑膠射出的
最近看到許多塑膠射出的成品覺得很有趣，請問塑膠射出動作程序?
塑膠射出機,料管有使用高壓氣體做清料或其他的功能特性嗎?
我在做塑膠射出，請問有關於預塑動作選擇?
根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。
（1）固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。
（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
（3）後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。
注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融料擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向後迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿後退的距離，實現定量加料），預塑停止，螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿做微量的軸向後退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的“流涎”現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止，開關調到適當位置，讓預塑停止。開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿做倒縮動作後退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時，注座停止後退。若採用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。